隨著中小型電機需求的增加，沖壓工藝采用了一些新工藝和新技術(shù)，提高了鐵芯制造的機械化和自動化程度，勞動條件得到改善，沖片質(zhì)量和勞動生產(chǎn)率也得到了提高。ms.參與大家交流一些關(guān)于鐵芯制造的工藝內(nèi)容。
1 .卷料套裁工藝的應(yīng)用和發(fā)展
窄卷料單排沖制，材料利用率低。為更有效地利用電工鋼板，降低產(chǎn)品成本，人們趨向于改變沖片形狀和級進模工位排列方式，采用套裁的沖剪工藝方案。國外某些公司將罐頭制造業(yè)早就應(yīng)用的z形縱切落料用于電機沖片的套裁。實行兩排或三排的錯位套裁，土工布比直剪條料可節(jié)省電工鋼板6~16%。
2.沖氣隙工藝的應(yīng)用推廣
在級進沖模上增加一個沖氣隙環(huán)的工位，其沖落的窄圓環(huán)相當(dāng)于定子和轉(zhuǎn)子間的氣隙尺寸，這種工藝自60年代出現(xiàn)后，許多已相繼用于生產(chǎn)。
這種工藝的優(yōu)點包括：（1）不必車轉(zhuǎn)子外圓，可降低電機的雜散損耗；（2）定子沖片的平直度好，有利于采用定子鐵心自動疊壓設(shè)備；（3）沖氣隙環(huán)后，定子槽口有一定的圓弧，有利于拉入式自動下線。
采用沖氣隙環(huán)工藝，沖內(nèi)、外圓及氣隙環(huán)時定位要求很準(zhǔn)確，模具制造技術(shù)要求較高。
3.高速自動沖床串列使用
將兩臺高速自動沖床前后串列起來，用兩副級進模同步級進沖制。這種串列自動沖床生產(chǎn)線，可沖制直徑300~800毫米的電機沖片。
采用這種工藝方案的好處是：（1）可以減少每臺沖床的沖壓力，從而有可能采用標(biāo)準(zhǔn)的自動沖床沖制較大尺寸的沖片；（2）沖床的沖壓力配置靈活，沖壓工序的組合也較靈活；（3）由于沖床的滑塊和模具較小，慣性減少，有利于提高沖床的沖次；（4）可以減小級進沖模有尺寸，有利于模具的制造、安裝和維修；（5）由于定轉(zhuǎn)子沖模的磨損不同，更換時可以分別對待，減少了修磨工作量。
但是自動沖床串列使用，使得上、下料裝置較復(fù)雜，同時使沖床的單獨使用受到限制。
4.焊接和粘接鐵心工藝
小型電機定子鐵心疊壓后，用扣片固定的老工藝：工序多、勞動量大，需要手工安放扣片或手工焊接；搬運時，鐵心沖片可能會發(fā)生移動。采用自動疊壓焊接設(shè)備，焊接是在壓床上直接進行的，生產(chǎn)效率高。
已往僅微型電機鐵心采用粘接工藝，現(xiàn)在國外已試用于發(fā)電機和電動機鐵心。它是將磷化處理過的硅鋼片，在薄膜澆注機上涂敷一層有溶劑環(huán)氧樹脂粘接材料。疊壓粘臺的鐵心機械性能穩(wěn)定，對疊壓系數(shù)影響甚微。
5.其他制造工藝的應(yīng)用
（1）化學(xué)腐蝕法生產(chǎn)“沖片”化學(xué)腐蝕法是對硅鋼片兩面進行化學(xué)腐蝕，將沖片（保留部分）涂上防腐蝕劑，兩面所涂形狀要準(zhǔn)確地重合。
（2）粉末冶金鐵芯。鐵粉加入磷、銅、鉬，經(jīng)過壓制、燒結(jié)等工序制成整體的鐵芯，取代硅鋼片。
（3）壓合鐵芯。采用在沖片上沖出v形槽，然后壓緊成型的方法制造鐵芯。
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